基于智鑄超云—壓鑄領(lǐng)域?qū)I(yè)CAE云平臺，采用扣手鋁合金鑄件為研究對象，模擬分析了壓射工藝參數(shù)對半固態(tài)流變壓鑄充型過程的影響，優(yōu)選出了一種最佳的勻加速料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄工藝方案進行實際產(chǎn)品的生產(chǎn)試驗。結(jié)果表明：采用五段低速射出模式B壓鑄工藝方案，可使合金液在壓室中流動平穩(wěn)，呈層流狀態(tài)，沒有出現(xiàn)紊流；根據(jù)模擬結(jié)果優(yōu)化了料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄工藝，成功實現(xiàn)了扣手鑄件的半固態(tài)流變壓鑄成形，得到了合格的壓鑄件，組織中初生α-Al相主要呈近球狀或顆粒狀，內(nèi)部無氣孔缺陷，可進行T6處理和焊接加工。
壓力鑄造作為一種生產(chǎn)率高、成本低、尺寸精度高的近凈成形方法，在汽車、電子通信、儀器儀表和五金電器等領(lǐng)域獲得了廣泛應(yīng)用和迅速發(fā)展。在傳統(tǒng)壓鑄過程中，液態(tài)熔體會以紊流狀態(tài)充填型腔，使得型腔內(nèi)氣體無法及時排出而卷入合金內(nèi)部，形成氣孔缺陷。氣孔減少了鑄件的有效承載面積，造成應(yīng)力集中，從而降低鑄件力學(xué)性能。Dong 等認為壓鑄件內(nèi)部的氣孔問題是目前限制壓鑄技術(shù)進一步擴大其應(yīng)用領(lǐng)域的主要問題。
為了消除壓鑄件的內(nèi)部氣孔缺陷，半固態(tài)壓鑄新技術(shù)獲得了越來越多的研究者關(guān)注。在半固態(tài)壓鑄過程中，由于金屬漿料固相率大、粘度高、晶粒圓整，在合適的壓射參數(shù)下金屬漿料將以接近層流方式流動充滿型腔，充型過程平穩(wěn)、均勻，可以獲得無氣孔缺陷的壓鑄件。半固態(tài)成形技術(shù)有諸多獨特的優(yōu)點而被廣泛用于汽車、電子通信、電器、航空航天及醫(yī)療等領(lǐng)域。目前已經(jīng)形成了攪拌法、自孕育法、GISS、RSF、剪切低溫澆注法和蛇形通道法等流變壓鑄技術(shù)。雖然半固態(tài)成形技術(shù)已經(jīng)得到應(yīng)用，但半固態(tài)成形技術(shù)無論在理論上還是技術(shù)上，都需要進一步完善與發(fā)展。
目前，大部分半固態(tài)流變壓鑄技術(shù)都存在半固態(tài)漿料的制造環(huán)節(jié)，在制漿過程難免會產(chǎn)生一些卷氣、氧化等現(xiàn)象，特別是中小型鑄件，由于制漿量小，溫度不易控制，從而影響產(chǎn)品質(zhì)量。為此，本文將針對中小型鋁合金鑄件，基于智鑄超云—壓鑄領(lǐng)域?qū)I(yè)CAE云平臺，通過對半固態(tài)流變壓鑄充填過程進行數(shù)值模擬優(yōu)化，開發(fā)了無制漿環(huán)節(jié)的勻加速料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄新技術(shù)，并在相關(guān)高強高導(dǎo)類鋁合金壓鑄件中獲得了實際生產(chǎn)應(yīng)用。
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壓鑄件分析及工藝設(shè)計
本文以一個形狀簡單、有T6處理要求的結(jié)構(gòu)件扣手為研究對象，探索勻加速料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄新技術(shù)?？凼骤T件三維形狀如圖1所示，該鑄件尺寸不大，但壁厚均勻，薄壁處約為3mm，最大外形尺寸約為136mm×49mm×23.5mm，材質(zhì)采用AlSi9Cu3合金，非常適合壓力鑄造，材料的物性參數(shù)為：密度2.5 g/cm³，液相線溫度595 ℃，固相線溫度540 ℃。根據(jù)現(xiàn)有壓鑄機噸位和鑄件的投影面積，選擇一模一腔，內(nèi)澆口厚度為2.5mm，寬度為125 mm，壓射沖頭的直徑為50mm ，其詳細壓鑄工藝方案如 圖2所示。
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勻加速半固態(tài)流變壓鑄工藝及模擬
應(yīng)用智鑄超云—壓鑄領(lǐng)域?qū)I(yè)CAE云平臺進行數(shù)值模擬。先用三維造型軟件UG進行三維圖的造型并生成STL文件，然后上傳至智鑄超云的云計算平臺進行前置處理實現(xiàn)網(wǎng)格的自動剖分，對鑄件壓鑄充型過程進行了模擬。分別設(shè)置了如圖3所示的四種壓射曲線對扣手鑄件的壓鑄過程進行了模擬，對壓射過程中合金液在壓室中的流動情況進行分析。
單段低速射出模式壓鑄工藝方案的充型過程模擬結(jié)果如圖4所示。從圖中可以看出，在壓射初期，由于是從零直接加速到低速速度，加速度過大，從而會在沖頭前端形成渦流，如圖4a-b所示，而且合金液到達并充滿壓室分流錐位置時，靠近沖頭前端位置卻還沒有充滿，從而造成合金液出現(xiàn)回流，如圖4c所示。壓射過程壓室中產(chǎn)生的渦流和最后的回流現(xiàn)象，都容易裹入氣體和氧化夾雜等，而且會在最后的高速壓射過程帶入鑄件的任意位置，從而影響鑄件的質(zhì)量。
圖5所示為兩段低速射出模式壓鑄工藝方案的充型過程模擬結(jié)果。由圖可見，其充填過程與單段低速射出模式基本一致，合金液在壓室的運動過程仍然存在渦流和回流現(xiàn)象。五段低速射出模式A壓鑄工藝方案的充型過程模擬結(jié)果如圖6所示。從圖中可看出，在壓射初期，合金液在壓室中平穩(wěn)流動，沒有出現(xiàn)紊流，如圖6a所示；當(dāng)前端合金液接近分流錐位置時，會逐漸形成一定的渦流裹氣現(xiàn)象，如圖6b-c所示。五段低速射出模式B壓鑄工藝方案的充型過程模擬結(jié)果如圖7所示。從圖中可以看出，整個壓射過程合金液在壓室中流動平穩(wěn)，呈層流狀態(tài)，沒有出現(xiàn)紊流，從而避免了在壓室中裹入氣體或氧化夾渣等?；跀?shù)值模擬結(jié)果，提出了半固態(tài)制漿與壓鑄成形一體化的勻加速料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄工藝。通過控制合金液出爐溫度和料筒的溫度，使得合金液澆入料筒后，會形成一定的固相，然后，在多段低速壓射過程形成的固相進一步增加，同時流動進入合金液中成為異質(zhì)形核的晶核，最后進入型腔后，由于大量晶核的存在，會抑制枝晶的生長，從而形成非枝晶的半固態(tài)組織。
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生產(chǎn)驗證
根據(jù)五段速度射出模式B的壓射工藝曲線，應(yīng)用勻加速料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄工藝進行扣手鑄件的實際生產(chǎn)試驗，并同單段低速射出模式的普通壓鑄產(chǎn)品進行了比較分析。鋁合金液澆注溫度為640 ℃，壓射沖頭的最高低速速度為0.7 m/s、高速速度為2 m/s，模具預(yù)熱溫度為200 ℃。采用該壓鑄工藝獲得了外形輪廓清晰、表面光滑、尺寸精度高、無缺陷的扣手壓鑄件，如圖8所示。通過對壓鑄件進行解剖分析可以看到，采用普通壓鑄工藝的鑄件剖面存在大量的氣孔缺陷，如圖9a所示；而半固態(tài)壓鑄件的剖面沒有發(fā)現(xiàn)氣孔，如圖9b所示，另外通過對鑄件整體的X光透射探傷表明，扣手鑄件內(nèi)部無明顯縮松、縮孔、氣孔和氧化夾雜等缺陷。圖10為扣手鑄件的鑄態(tài)和T6的微觀組織。從圖中可以看出，初生α-Al相呈近球狀，晶粒細小，分布均勻，具有較明顯的半固態(tài)組織特征。另外還對鑄件進行了T6處理和焊接試驗，經(jīng)過535 ℃、8 h的固溶處理后，可以明顯看到，普通壓鑄件表面存在較多的鼓泡現(xiàn)象，而半固態(tài)鑄件表面沒有發(fā)現(xiàn)，如圖11所示；同樣，在焊接后普通壓鑄件的焊縫附近存在鼓泡現(xiàn)象，而半固態(tài)鑄件不存在，如圖12所示。由此可見，采用勻加速料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄工藝進行壓鑄件的生產(chǎn)，可以有效消除普通壓鑄件的內(nèi)部氣孔問題，實現(xiàn)了壓鑄件的T6熱處理和焊接加工。
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結(jié)論
（1）通過采用智鑄超云—壓鑄領(lǐng)域?qū)I(yè)CAE云平臺對設(shè)計的不同壓射工藝方案進行壓射過程模擬分析，結(jié)果表明，采用五段低速射出模式B壓鑄工藝方案時，可使合金液在壓室中流動平穩(wěn)，呈層流狀態(tài)，沒有出現(xiàn)紊流，從而避免了在壓室中裹入氣體或氧化夾渣等。
（2）根據(jù)模擬結(jié)果優(yōu)化了料筒孕育半固態(tài)流變壓鑄工藝，采用五段低速射出模式B壓鑄工藝方案成功實現(xiàn)了扣手鑄件的半固態(tài)流變壓鑄成形，得到了合格的壓鑄件，鋁液澆注溫度為640 ℃，壓射沖頭的最高低速速度為0.7 m/s、高速速度為2 m/s，模具預(yù)熱溫度為200 ℃。
（3）扣手普通壓鑄件的組織主要呈枝晶狀或薔薇狀，內(nèi)部存在較多的氣孔缺陷，不能進行T6處理和焊接加工；而扣手半固態(tài)壓鑄件內(nèi)部無氣孔缺陷，組織中初生α-Al相主要呈近球狀或顆粒狀，可進行T6處理和焊接加工。
作者：
龍文元
南昌航空大學(xué)航空制造工程學(xué)院
龔杰 宋國金
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